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 Com relação a defeitos em bombas de parafuso, nós da Anhui Shengshi Datang Existem algumas soluções eficazes.Primeiramente, certifique-se de que nenhum objeto estranho entre no corpo da bomba.Se detritos sólidos entrarem no corpo da bomba, podem danificar o estator de borracha. a bomba de parafuso progressivaPortanto, é crucial evitar a entrada de detritos na câmara da bomba. Alguns sistemas instalam um triturador antes da bomba, enquanto outros utilizam uma tela ou filtro para impedir a entrada de detritos na bomba. As telas devem ser limpas prontamente para evitar entupimentos. Em segundo lugar, evite operar a bomba sem material.A bomba de parafuso progressiva não deve, em hipótese alguma, funcionar a seco. Caso isso ocorra, o estator de borracha pode superaquecer instantaneamente devido ao atrito a seco e queimar. Portanto, um triturador em bom funcionamento e filtros limpos são condições essenciais para o funcionamento normal da bomba. Por esse motivo, algumas bombas são equipadas com um dispositivo de proteção contra funcionamento a seco. Quando o fornecimento de material é interrompido, a capacidade de autoescorvamento da bomba cria um vácuo na câmara, o que aciona o dispositivo de vácuo e interrompe o funcionamento da bomba. Terceiro, mantenha uma pressão de saída constante.A bomba de parafuso progressiva é uma bomba rotativa de deslocamento positivo. Se a saída estiver bloqueada, a pressão aumentará gradualmente, podendo ultrapassar o valor predeterminado. Isso causa um aumento acentuado na carga do motor, e a carga nos componentes de transmissão relacionados também pode exceder os limites de projeto. Em casos graves, isso pode levar à queima do motor ou à quebra de peças da transmissão. Para evitar danos à bomba, uma válvula de alívio de pressão é geralmente instalada na saída para estabilizar a pressão de descarga e garantir o funcionamento normal da bomba.Quarto, escolha adequada da velocidade da bomba.A vazão de uma bomba de parafuso progressiva tem uma relação linear com sua velocidade. Comparadas às bombas de baixa velocidade, as bombas de alta velocidade podem aumentar a vazão e a altura manométrica, mas o consumo de energia aumenta significativamente. A alta velocidade acelera o desgaste entre o rotor e o estator, levando inevitavelmente à falha prematura da bomba. Além disso, o estator e o rotor das bombas de alta velocidade são mais curtos e se desgastam mais facilmente, reduzindo assim a vida útil da bomba. Utilizar um redutor de engrenagens ou um inversor de frequência para reduzir a velocidade, mantendo-a dentro de uma faixa razoável abaixo de 300 rotações por minuto, pode prolongar a vida útil da bomba várias vezes em comparação com a operação em alta velocidade. É claro que existem muitos outros métodos de manutenção para bombas de parafuso progressivas, o que exige maior atenção durante o uso diário. A observação cuidadosa contribuirá significativamente para a manutenção adequada da bomba. Como devem ser tratadas as falhas em bombas de parafuso progressivas Como solucionar problemas em bombas de parafuso progressivas? Este artigo apresentará principalmente métodos para solucionar problemas nessas bombas.1. O corpo da bomba vibra violentamente ou produz ruído:A. Causas: Bomba mal instalada ou instalada muito alta; danos nos rolamentos de esferas do motor; eixo da bomba torto ou desalinhamento (não concentricidade ou não paralelismo) entre o eixo da bomba e o eixo do motor.B. Soluções:Fixe a bomba corretamente ou reduza a sua altura de instalação; substitua os rolamentos de esferas do motor; endireite o eixo da bomba que estiver torto ou corrija a posição relativa entre a bomba e o motor.2. Superaquecimento do eixo de transmissão ou dos rolamentos do motor:A. Causas:Falta de lubrificante ou falha do rolamento.B. Soluções:Adicione lubrificante ou substitua os rolamentos.3. A bomba não consegue fornecer água:Causas: Corpo da bomba e tubo de sucção não totalmente escorvados com água; nível de água dinâmico abaixo do filtro da bomba; tubo de sucção rachado, etc. A superfície de vedação entre o parafuso e a carcaça é uma superfície curva espacial. Nessa superfície, existem áreas sem vedação, como ab ou de, que formam vários entalhes triangulares (abc, def) com as ranhuras do parafuso. Esses entalhes triangulares formam canais de fluxo para o líquido, conectando a ranhura A do parafuso motor às ranhuras B e C do parafuso movido. As ranhuras B e C, por sua vez, espiralam ao longo de suas hélices até a parte traseira e se conectam com as ranhuras D e E na parte traseira, respectivamente. Como a superfície de vedação onde as ranhuras D e E se conectam com a ranhura F (que pertence a outra hélice) também possui entalhes triangulares semelhantes a a'b'c' na parte frontal, D, F e E também estão conectados. Assim, as ranhuras ABCDEA formam um espaço selado em forma de "∞" (se roscas de entrada única fossem usadas, as ranhuras simplesmente seguiriam o eixo do parafuso e conectariam as portas de sucção e descarga, tornando a vedação impossível). É concebível que muitos espaços selados independentes em forma de "∞" sejam formados ao longo de tal parafuso. O comprimento axial ocupado por cada espaço selado é exatamente igual ao passo (t) da rosca. Portanto, para separar as portas de sucção e descarga, o comprimento da seção roscada da rosca deve ser pelo menos maior que um passo. 

  Bombas submersíveis de aço inoxidável São amplamente utilizados em aplicações de drenagem em diversos setores, como o farmacêutico, de proteção ambiental, alimentício, químico e de energia, devido às suas características de resistência à corrosão, higiene, eficiência energética, respeito ao meio ambiente, não entupimento, alta vazão e forte capacidade de passagem. Anhui Shengshi Datang estudarei junto com todos. I. Causas e soluções comuns para fluxo insuficiente ou ausência de vazão de água em bombas submersíveis de aço inoxidável: 1. A altura de instalação da bomba está muito elevada, resultando em profundidade de imersão insuficiente do rotor e vazão de água reduzida. Controle o desvio permitido na altura de instalação e evite ajustes arbitrários. 2. A bomba gira no sentido inverso. Antes do teste, ligue o motor sem carga para garantir que o sentido de rotação corresponda ao da bomba. Se isso ocorrer durante a operação, verifique se a sequência de fases da alimentação foi alterada. 3. A válvula de saída não abre. Inspecione a válvula e realize a manutenção regular. 4. O tubo de saída está bloqueado ou o impulsor está obstruído. Remova quaisquer bloqueios no tubo e no impulsor e retire regularmente os detritos do reservatório. 5. O anel de desgaste inferior da bomba está muito desgastado ou obstruído por detritos. Limpe os detritos ou substitua o anel de desgaste. 6. A densidade ou viscosidade do líquido bombeado está muito alta. Identifique a causa da alteração nas propriedades do líquido e corrija-a. 7. O impulsor está solto ou danificado. Reforce ou substitua o impulsor. 8. Quando várias bombas compartilham uma tubulação de descarga comum, uma válvula de retenção não está instalada ou não está vedando corretamente. Instale ou substitua a válvula de retenção após a inspeção. II. Causas de vibração anormal e instabilidade durante a operação de bombas submersíveis de aço inoxidável: 1. Os parafusos de ancoragem da base da bomba não estão apertados ou estão soltos. Aperte todos os parafusos de ancoragem uniformemente. 2. A tubulação de saída não possui suporte independente, fazendo com que a vibração da tubulação afete a bomba. Forneça um suporte independente e estável para a tubulação de saída, garantindo que o flange de saída da bomba não suporte peso. 3. O impulsor está desbalanceado, danificado ou mal instalado. Repare ou substitua o impulsor. 4. Os rolamentos superior ou inferior da bomba estão danificados. Substitua os rolamentos. III. Causas de sobrecorrente, sobrecarga do motor ou superaquecimento em bombas submersíveis de aço inoxidável: 1. A tensão de operação está muito baixa ou muito alta. Verifique a tensão da fonte de alimentação e ajuste-a. 2. Existe atrito entre as partes rotativas e estacionárias dentro da bomba, ou entre o rotor e o anel de vedação. Identifique a origem do atrito e resolva o problema. 3. Baixa altura manométrica e alta vazão causam uma incompatibilidade entre a potência do motor e as características da bomba. Ajuste a válvula para reduzir a vazão, garantindo que a potência do motor seja adequada à bomba. 4. O líquido bombeado apresenta alta densidade ou viscosidade. Investigue a causa da alteração nas propriedades do líquido e ajuste as condições de operação da bomba. 5. Os rolamentos estão danificados. Substitua os rolamentos em ambas as extremidades do motor. IV. Causas e soluções para baixa resistência de isolamento em Bombas submersíveis de aço inoxidável: 1. As extremidades do cabo ficaram submersas durante a instalação, ou o cabo de alimentação ou de sinal foi danificado, permitindo a entrada de água. Substitua o cabo ou o fio de sinal e seque o motor. 2. O selo mecânico está gasto ou não está instalado corretamente. Substitua os selos mecânicos superior e inferior e seque o motor. 3. Os anéis de vedação envelheceram e perderam sua função. Substitua todos os anéis de vedação e seque o motor. V. Causas e soluções para vazamentos visíveis de água em tubulações ou conexões flangeadas de sistemas de bombas submersíveis de aço inoxidável: 1. O próprio gasoduto apresenta defeitos e não foi testado sob pressão. 2. A conexão da junta na flange não foi feita corretamente. 3. Os parafusos do flange não foram apertados corretamente. Repare ou substitua os tubos defeituosos, realinhe os tubos desalinhados e certifique-se de que os parafusos estejam inseridos e apertados livremente. Após a instalação, realize um teste de pressão e vazamento em todo o sistema. Substitua os componentes conforme necessário. VI. Vazamento interno em bombas submersíveis de aço inoxidável: Vazamentos na bomba podem levar a falhas no isolamento, danos aos rolamentos, ativação de alarmes e desligamento forçado. As principais causas incluem falhas em vedações dinâmicas (vedações mecânicas) ou estáticas (vedações de entrada de cabos, anéis de vedação) e danos aos cabos de alimentação ou de sinal, permitindo a entrada de água. Alarmes como imersão em água, vazamento ou umidade podem acionar desligamentos. Antes da instalação, inspecione a qualidade de todos os componentes de vedação. Certifique-se do contato adequado entre as superfícies de vedação durante a instalação. Antes da operação, verifique a resistência de isolamento entre fases e em relação ao terra do motor e certifique-se de que todos os sensores de alarme estejam funcionando. Se ocorrer vazamento durante a operação, substitua todas as vedações e cabos danificados e seque o motor. Não reutilize vedações ou cabos desmontados. VII. Rotação inversa após o desligamento de bombas submersíveis de aço inoxidável: 1. A rotação inversa ocorre após o desligamento do motor da bomba, principalmente devido a uma falha na válvula de retenção ou na válvula de retenção na tubulação de saída. 2. Antes da instalação, verifique se a válvula de retenção está corretamente orientada e se a válvula de retenção está centralizada e funciona de forma flexível. Inspecione regularmente a válvula de retenção ou a válvula de retenção durante a operação e repare ou substitua os componentes danificados por peças de qualidade.  

 Bombas autoescorvantes de fluoroplásticoAs bombas autoescorvantes de fluoroplástico da série TIZF, também conhecidas como bombas autoescorvantes de fluoroplástico, são projetadas e fabricadas de acordo com as normas internacionais e os processos de fabricação para bombas não metálicas. A estrutura da bomba adota um design autoescorvante. A carcaça da bomba consiste em um invólucro metálico revestido com fluoroplástico, e todas as partes em contato com o fluido são feitas de liga de fluoroplástico. Componentes como a tampa da bomba e o rotor são fabricados por sinterização e prensagem integral de insertos metálicos revestidos com fluoroplástico. A vedação do eixo utiliza uma vedação mecânica de fole externa avançada. O anel estacionário é feito de cerâmica de alumina 99,9% (ou nitreto de silício), e o anel rotativo é feito de material preenchido com PTFE, garantindo alta resistência à corrosão, ao desgaste e excelente desempenho de vedação. Uma bomba autoescorvante de fluoroplástico não requer escorva antes da inicialização (embora a instalação inicial ainda exija escorva). Após um curto período de operação, a bomba consegue aspirar o fluido e iniciar o funcionamento normal por sua própria ação. As bombas autoescorvantes de fluoroplástico podem ser classificadas, de acordo com seu princípio de funcionamento, nas seguintes categorias:1.Tipo de mistura gás-líquido (incluindo mistura interna e mistura externa).2.Tipo anel de água.3.Tipo de jato (incluindo jato líquido e jato de gás).  Processo de funcionamento da mistura gás-líquido bomba autoescorvante: Devido à estrutura especial da carcaça da bomba, uma certa quantidade de água permanece na bomba após a sua parada. Quando a bomba é acionada novamente, a rotação do impulsor mistura completamente o ar na linha de sucção com a água. Essa mistura é descarregada na câmara de separação gás-água. O gás na parte superior da câmara de separação escapa, enquanto a água na parte inferior retorna ao impulsor para se misturar novamente com o ar restante na linha de sucção. Esse processo continua até que todo o gás na bomba e na linha de sucção seja expelido, completando o processo de autoescorvamento e permitindo o bombeamento normal. As bombas autoescorvantes de anel líquido integram um anel líquido e o rotor da bomba em uma única carcaça, utilizando o anel líquido para expelir o gás e alcançar a autoescorva. Uma vez que a bomba esteja operando normalmente, a passagem entre o anel líquido e o rotor pode ser fechada por meio de uma válvula, e o líquido dentro do anel líquido pode ser drenado. Bombas autoescorvantes a jato: consistem em um bomba centrífuga combinado com uma bomba de jato (ou ejetor). Eles dependem do dispositivo ejetor para criar um vácuo no bocal e, assim, obter a sucção. A altura de autoescorvamento de uma bomba autoescorvante de fluoroplástico está relacionada a fatores como a folga da vedação frontal do rotor, a velocidade da bomba e a altura do nível do líquido na câmara de separação. Uma folga menor na vedação frontal do rotor resulta em uma maior altura de autoescorvamento, tipicamente definida entre 0,3 e 0,5 mm. Se a folga aumentar, além da diminuição da altura de autoescorvamento, a altura manométrica e a eficiência da bomba também diminuem. A altura de autoescorvamento aumenta com o aumento da velocidade periférica do rotor (u2). No entanto, uma vez atingida a altura máxima de autoescorvamento, aumentos adicionais na velocidade não aumentarão a altura, apenas reduzirão o tempo de escorvamento. Se a velocidade diminuir, a altura de autoescorvamento também diminui. Sob outras condições constantes, a altura de autoescorvamento aumenta com um nível de água armazenado mais alto (mas não deve exceder o nível de água ideal para a câmara de separação). Para facilitar a mistura gás-líquido na bomba autoescorvante, o rotor deve ter menos pás, aumentando o passo da grade de pás. Também é recomendável usar um rotor semiaberto (ou um rotor com canais de fluxo mais largos), pois isso permite que a água de retorno penetre mais profundamente na grade de pás do rotor.A maioria das bombas autoescorvantes de fluoroplástico são compatíveis com motores de combustão interna e montadas em carrinhos móveis, o que as torna adequadas para operações em campo. Qual é o princípio de funcionamento de uma bomba autoescorvante de fluoroplástico?Em uma bomba centrífuga padrão, se o nível do líquido na sucção estiver abaixo do rotor, é necessário escorvá-la com água antes da partida, o que é inconveniente. Para reter água na bomba, é preciso uma válvula de pé na entrada do tubo de sucção, mas essa válvula causa perdas hidráulicas significativas durante a operação.Uma bomba autoescorvante, conforme descrito acima, não requer escorva antes da inicialização (exceto na instalação inicial). Após um breve período de operação, ela pode aspirar o fluido e iniciar o funcionamento normal. A classificação e os princípios de funcionamento dos diferentes tipos de bombas autoescorvantes (mistura gás-líquido, anel líquido, jato) foram detalhados anteriormente.

 Bombas de acionamento magnético de alta temperatura São compactas, esteticamente agradáveis, de tamanho reduzido e apresentam operação estável e fácil de usar, com baixos níveis de ruído. São amplamente utilizadas nas indústrias química, farmacêutica, petrolífera, de galvanoplastia, alimentícia, de processamento de filmes, em instituições de pesquisa científica, na indústria de defesa e em outros setores para o bombeamento de ácidos, soluções alcalinas, óleos, líquidos raros e valiosos, líquidos tóxicos, líquidos voláteis e em equipamentos de circulação de água, bem como para o suporte de máquinas de alta velocidade. São particularmente adequadas para líquidos propensos a vazamentos, evaporação, combustão ou explosão. É recomendável escolher um motor à prova de explosão para essas bombas.Vantagens das bombas de acionamento magnético para altas temperaturas:1. Não é necessário instalar uma válvula de pé nem escorvar a bomba.2. O eixo da bomba foi alterado de vedação dinâmica para vedação estática fechada, evitando completamente o vazamento do fluido.3. Não requer lubrificação independente nem água de refrigeração, reduzindo o consumo de energia.4. A transmissão de potência passa de acoplamento para arrasto síncrono, eliminando o contato e o atrito. Isso resulta em baixo consumo de energia, alta eficiência e proporciona amortecimento e redução de vibração, minimizando o impacto da vibração do motor na bomba e a vibração de cavitação da bomba no motor.5. Em caso de sobrecarga, os rotores magnéticos interno e externo deslizam um em relação ao outro, protegendo o motor e a bomba.6. Se o componente acionado do acionamento magnético operar em condições de sobrecarga ou se o rotor travar, os componentes de acionamento e acionados do acionamento magnético deslizarão automaticamente, protegendo a bomba. Nessas condições, os ímãs permanentes do acionamento magnético sofrerão perdas por correntes parasitas e perdas magnéticas devido ao campo magnético alternado do rotor de acionamento, causando o aumento da temperatura dos ímãs permanentes e levando à falha do deslizamento do acionamento magnético.  Precauções para o uso de bombas de acionamento magnético de alta temperatura:1. Impedir a entrada de partículas(1) Não permita que impurezas ou partículas ferromagnéticas entrem no acionamento magnético ou no par de fricção do rolamento.(2) Após o transporte de meios propensos à cristalização ou sedimentação, lave imediatamente (encha a cavidade da bomba com água limpa após parar a bomba, deixe funcionar por 1 minuto e depois drene completamente) para garantir a vida útil dos rolamentos deslizantes.(3) Ao bombear meios contendo partículas sólidas, instale um filtro na entrada da bomba. 2. Prevenir a desmagnetização(1) O torque magnético não deve ser projetado muito pequeno.(2) Operar dentro das condições de temperatura especificadas; evitar estritamente exceder a temperatura máxima permitida do meio. Um sensor de temperatura de resistência de platina pode ser instalado na superfície externa da manga de isolamento para monitorar o aumento de temperatura na área da folga, permitindo um alarme ou desligamento se o limite de temperatura for excedido. 3. Evite o funcionamento a seco(1) É estritamente proibido o funcionamento a seco (operação sem líquido).(2) Evite estritamente deixar a bomba funcionar a seco ou permitir que o meio seja completamente drenado (cavitação).(3) Não opere a bomba continuamente por mais de 2 minutos com a válvula de descarga fechada, para evitar superaquecimento e falha do acionamento magnético. 4. Não deve ser usado em sistemas pressurizados:​ Devido à existência de certas folgas na cavidade da bomba e ao uso de "rolamentos estáticos", esta série de bombas não deve ser utilizada em sistemas pressurizados (nem pressão positiva nem vácuo/pressão negativa são aceitáveis). 5. Limpeza oportuna: Para fluidos propensos à sedimentação ou cristalização, limpe a bomba imediatamente após o uso e drene qualquer líquido residual da bomba. 6. Inspeção regular: Após 1000 horas de operação normal, desmonte e inspecione o desgaste dos rolamentos e do anel dinâmico da face final. Substitua quaisquer peças desgastadas e vulneráveis ​​que não sejam mais adequadas para uso. 7. Filtração de entrada: Se o fluido bombeado contiver partículas sólidas, instale um filtro na entrada da bomba. Se contiver partículas ferromagnéticas, será necessário um filtro magnético. 8. Ambiente Operacional: A temperatura ambiente durante o funcionamento da bomba deve ser inferior a 40°C e o aumento da temperatura do motor não deve exceder 75°C. 9. Meios de cultura e limites de temperatura: O fluido bombeado e sua temperatura devem estar dentro da faixa permitida pelos materiais da bomba. Para bombas de plástico de engenharia, a temperatura deve ser

Em indústrias como a química, a farmacêutica e a de novos materiais, a área de tanques de armazenamento funciona como um ponto de transferência crucial, conectando o fornecimento de matéria-prima aos processos de produção. Especialmente para o transporte de líquidos a longas distâncias, dos tanques de armazenamento para as áreas de produção, garantir segurança, vedação adequada e estabilidade no transporte torna-se fundamental na seleção de equipamentos. Bombas magnéticasCom sua estrutura à prova de vazamentos e explosões, os tanques de armazenamento se tornaram a solução preferida para a transferência de matérias-primas e produtos acabados em sistemas de parques de tanques. 1. Cenário de Transferência: Desafios da “Área do Tanque” para a Oficina A “área de tanques” refere-se à zona destinada ao descarregamento de matéria-prima, carregamento de produtos e armazenamento de materiais intermediários. Na prática, os líquidos são transferidos de caminhões-tanque para tanques de armazenamento, geralmente a uma distância de cerca de 20 metros. Em seguida, o material deve ser transportado de forma estável por meio de tubulações até as oficinas localizadas a mais de 50 metros de distância. Esse tipo de cenário de transferência apresenta três características típicas: A. Requisitos para longas distâncias e alturas elevadas: O comprimento dos oleodutos frequentemente ultrapassa 50 metros; a altura manométrica deve levar em consideração a resistência do oleoduto e as diferenças de elevação. B. Os meios de cultura são geralmente voláteis ou tóxicos: Substâncias como álcoois, cetonas e solventes orgânicos exigem uma vedação excelente do sistema. C. Requisitos elevados de proteção contra explosões e acesso limitado para manutenção: Geralmente localizados em áreas perigosas, exigindo equipamentos confiáveis ​​e de baixa manutenção. 2. Por que as bombas magnéticas são adequadas para transferência de área em tanques Shengshi Datang As bombas magnéticas utilizam acoplamento magnético e não necessitam de selos mecânicos, eliminando estruturalmente os riscos de vazamento. Para fluidos tóxicos, inflamáveis ​​ou voláteis, as bombas magnéticas oferecem desempenho com zero vazamento. Graças aos canais de fluxo otimizados e aos eficientes sistemas de acionamento magnético, as bombas magnéticas da Shengshi Datang garantem um desempenho estável mesmo durante transferências de longa distância, tornando-as especialmente adequadas para transferências de alta frequência entre parques de tanques e oficinas. 3. Pontos-chave para a seleção da bomba A. Correspondência de Cabeçalhos: Para tubulações com mais de 50 metros, considere a resistência por atrito e local, bem como o nível do líquido no tanque e a elevação da oficina. Recomenda-se dimensionar a altura manométrica da bomba com 1,2 vezes a altura manométrica necessária como margem de segurança. B. Seleção de Materiais: As partes em contato com o fluido devem ser selecionadas de acordo com a corrosividade do meio — aço inoxidável, revestimento de fluoroplástico ou outros materiais resistentes à corrosão. C. Determinação da Vazão: A seleção deve ser baseada nos requisitos de descarregamento ou do processo, geralmente utilizando a vazão máxima necessária para evitar alimentação insuficiente ou ciclos frequentes de partida e parada. D. Configuração do motor: Utilize motores à prova de explosão, com classificação não inferior a EX d IIB T4, adequados às condições de operação para garantir um funcionamento seguro a longo prazo. E. Estrutura de resfriamento: Para líquidos que vaporizam facilmente, escolha bombas magnéticas com circuitos de refrigeração auxiliares para evitar a desmagnetização do ímã interno ou a cavitação localizada na câmara da bomba. 4. Caso de referência Em uma fábrica de produtos químicos finos no leste da China, o etanol é transferido da área de tanques para uma oficina a cerca de 55 metros de distância. Inicialmente, eram utilizadas bombas centrífugas com selo mecânico, mas vazamentos frequentes e longos ciclos de manutenção causavam problemas. Posteriormente, elas foram substituídas por... bombas magnéticas revestidas com fluoroplástico Equipado com motores à prova de explosão e circuitos auxiliares de refrigeração. Após três anos de operação, não houve vazamentos e os custos de manutenção diminuíram em mais de 40%. A transferência de fluidos a longas distâncias, desde tanques até oficinas, exige altos níveis de estabilidade e vedação das bombas. As bombas magnéticas, com seu design sem selo e forte resistência à corrosão, demonstram vantagens significativas nesses sistemas. Durante a seleção, fatores como distância de transferência, características do fluido e requisitos de segurança contra explosões no local devem ser cuidadosamente avaliados. Optar por produtos de fabricantes com vasta experiência no setor garante uma operação estável a longo prazo. As bombas magnéticas da Shengshi Datang Pump Industry são amplamente utilizadas nessas aplicações e representam uma escolha confiável.

 Bombas centrífugas Os selos mecânicos são equipamentos críticos no processo de coleta e transporte de petróleo. Um componente vital da bomba centrífuga é responsável por evitar vazamentos do fluido. A falha do selo mecânico afeta diretamente a operação estável do equipamento, levando a paradas para reparos, o que impacta o cronograma de coleta e transporte e os benefícios econômicos da empresa. Em relação à questão de falhas e danos nos selos mecânicos de bombas centrífugas, Anhui Shengshi Datang Analisa o problema com base nos princípios de funcionamento das bombas centrífugas e deriva as seguintes medidas preventivas.1. Implemente a montagem correta da vedação.Antes de montar o selo mecânico, é essencial um preparo minucioso. Isso inclui inspecionar a integridade e a limpeza de todas as peças de montagem. Os componentes de vedação devem ser armazenados em um ambiente seco e livre de poeira para evitar contaminação por poeira e impurezas. Simultaneamente, as ferramentas e os materiais necessários devem ser preparados de acordo com as especificações técnicas do fabricante do equipamento para garantir um processo de montagem tranquilo.A instalação do selo mecânico deve seguir rigorosamente o manual de instalação e as normas fornecidas pelo fabricante. Antes da montagem, leia atentamente a documentação técnica pertinente para compreender a estrutura e o princípio de funcionamento do selo, bem como a sequência e os métodos de instalação de cada componente. Qualquer operação que não seja realizada de acordo com os procedimentos especificados pode levar à falha do selo.Durante a montagem do selo mecânico, é crucial garantir o alinhamento e a concentricidade dos anéis fixo e rotativo. O alinhamento incorreto pode causar contato irregular nas superfícies de vedação, levando a vazamentos. Ferramentas especiais de alinhamento podem ser usadas para garantir que os componentes do selo estejam no mesmo eixo. Simultaneamente, durante a montagem, verifique o diâmetro e a concentricidade do eixo da bomba para evitar desgaste causado por desalinhamento.Na montagem do selo mecânico, é essencial aplicar uma pressão de instalação uniforme. Utilize ferramentas específicas para aplicar o torque gradualmente, de acordo com os valores recomendados pelo fabricante, garantindo que os fixadores estejam tensionados de maneira uniforme. Pressão excessiva ou insuficiente pode levar a um contato inadequado entre as superfícies de vedação, aumentando o risco de desgaste e causando vazamentos.Após a montagem, devem ser realizados testes dinâmicos para verificar a eficácia da vedação mecânica. Durante o funcionamento de teste, observe a ocorrência de qualquer vazamento. Os parâmetros operacionais devem ser registrados durante o processo de teste para identificar e solucionar prontamente possíveis problemas.2. Foco na Gestão da ManutençãoA inspeção regular do selo mecânico é fundamental para garantir seu funcionamento normal. Um plano de inspeção detalhado deve ser estabelecido para realizar verificações completas no selo mecânico periodicamente. Observe a planicidade e a suavidade das superfícies de vedação e verifique se há rachaduras, arranhões ou outros danos. Certifique-se de que a mola tenha boa elasticidade, sem deformações ou rupturas. Inspecione o desgaste da sede do selo, do eixo da bomba e de outros componentes relacionados para garantir seu funcionamento adequado.A água de refrigeração é fundamental para o funcionamento normal do selo mecânico, e sua qualidade afeta diretamente o desempenho do selo. Teste regularmente a composição química da água de refrigeração para garantir que esteja livre de substâncias corrosivas e impurezas sólidas. Simultaneamente, mantenha a vazão e a temperatura da água de refrigeração dentro de faixas adequadas para reduzir efetivamente a temperatura de operação das faces de vedação e evitar falhas do selo devido ao superaquecimento.Durante o funcionamento do selo mecânico, a lubrificação adequada é crucial para manter o contato normal entre as superfícies de vedação. Verifique e substitua o lubrificante regularmente, seguindo as recomendações do fabricante. A seleção do lubrificante deve estar de acordo com as características dos materiais do selo. Evite o uso de lubrificantes incompatíveis com os materiais do selo para prevenir efeitos adversos no desempenho do mesmo.Mesmo em condições normais de operação, as vedações mecânicas eventualmente perdem sua capacidade de vedação devido ao desgaste a longo prazo. Portanto, um ciclo de substituição adequado deve ser estabelecido para substituir regularmente as vedações severamente desgastadas, garantindo o funcionamento normal do equipamento. Ao substituir as vedações, siga rigorosamente as especificações de instalação para garantir que o desempenho da nova vedação atenda aos requisitos.3. Aprimorar os esforços de manutençãoEstabelecer um plano de manutenção científico e racional é fundamental para otimizar os esforços de manutenção. Com base nas condições de uso, ambiente de trabalho e histórico de falhas da bomba centrífuga, defina o ciclo de manutenção, seu conteúdo e a equipe responsável. A manutenção preventiva regular pode evitar que pequenas falhas se transformem em problemas maiores, garantindo o funcionamento normal do selo mecânico.Após cada manutenção, devem ser mantidos registros detalhados, incluindo a data da manutenção, o conteúdo, os problemas encontrados, as ações tomadas e as peças substituídas. Esses registros não apenas fornecem uma base para manutenções subsequentes, mas também ajudam a analisar as causas das falhas e a melhorar a qualidade da manutenção.O monitoramento em tempo real dos parâmetros operacionais da bomba centrífuga permite a detecção precoce de anormalidades. Um sistema de monitoramento online pode emitir alarmes imediatamente quando ocorrem anomalias na vedação, evitando o agravamento dos problemas. Através da análise de dados, é possível identificar os fatores que afetam o desempenho da vedação mecânica, possibilitando a formulação de medidas de melhoria adequadas.4. Fortalecer a Gestão de PessoalDefinir as responsabilidades de cada cargo é fundamental para fortalecer a gestão de pessoal. Documentos de descrição de cargos claros devem ser elaborados com base nas necessidades operacionais e de manutenção da bomba centrífuga. O conteúdo do trabalho de cada funcionário, o escopo de responsabilidade e os critérios de avaliação devem ser claramente definidos para garantir que todas as tarefas durante a manutenção do equipamento e a resolução de problemas sejam atribuídas a indivíduos específicos, formando uma cadeia de responsabilidade clara.Realizar treinamentos regulares focados em bombas centrífugas e selos mecânicos para aprimorar as habilidades profissionais dos funcionários e sua capacidade de lidar com falhas. O conteúdo do treinamento deve abranger a estrutura, os princípios de funcionamento, as falhas comuns e seus métodos de tratamento, a manutenção e os procedimentos de inspeção de selos mecânicos. Ao disseminar conhecimento técnico, aumenta-se a conscientização dos funcionários sobre a importância dos selos mecânicos, melhorando a padronização e a segurança de suas operações.Estabelecer um mecanismo de avaliação científica para avaliar regularmente o desempenho dos funcionários. O conteúdo da avaliação deve incluir proficiência técnica, atitude no trabalho, capacidade de resolução de problemas e espírito de equipe. Por meio da avaliação, os funcionários podem ser motivados a participar ativamente da manutenção e gestão de selos mecânicos, melhorando assim a eficiência e a qualidade geral do trabalho.Bem-vindo(a) à compra bombas magnéticas e bombas centrífugas. 

  Na estrutura de um bomba centrífugaO selo mecânico é um componente essencial, diretamente relacionado à operação estável e à vida útil do equipamento. Sua principal função é impedir o vazamento de fluido da bomba, garantindo seu funcionamento normal e eficiência. No entanto, em aplicações práticas, o selo mecânico de bombas centrífugas é frequentemente afetado por fatores como condições de operação, características do fluido e manutenção preventiva, o que pode levar a falhas. Isso resulta em danos ao selo, vazamento da bomba e até mesmo parada do equipamento, impactando negativamente a segurança da produção e a proteção ambiental. A falha do selo mecânico da bomba centrífuga não só afeta o desempenho e a segurança do equipamento, como também acarreta altos custos de manutenção, aumentando as despesas de produção para empresas do setor petrolífero. Portanto, pesquisar as causas e os mecanismos de falha dos selos mecânicos em bombas centrífugas e, consequentemente, propor medidas eficazes de prevenção e melhoria, é de grande importância para reduzir a taxa de falhas dos selos mecânicos e prolongar sua vida útil. Anhui Shengshi Datang Vai te dar uma visão geral. 1. Análise do princípio de funcionamento da bomba centrífuga O funcionamento de uma bomba centrífuga baseia-se na equação de Bernoulli da dinâmica dos fluidos, que afirma que, em um sistema fechado, a energia de um fluido é composta por energia cinética, energia potencial e energia de pressão, e essas três formas de energia são convertidas dentro da bomba. Os componentes principais de uma bomba centrífuga são o rotor e a carcaça da bomba. Quando o motor elétrico aciona o eixo da bomba, o rotor gira em alta velocidade, fazendo com que o líquido dentro da bomba também sofra movimento rotacional. Sob a ação da força centrífuga, o líquido é lançado do centro do rotor em direção à sua periferia, ganhando um aumento tanto na energia cinética quanto na energia de pressão. Essa mudança na energia cinética e na energia de pressão faz com que o líquido flua para fora pela saída da carcaça da bomba. A pressão no centro do rotor diminui, formando uma área de baixa pressão, e o líquido é continuamente aspirado para dentro da bomba sob pressão atmosférica, formando assim um processo contínuo de transporte de líquido. O funcionamento de uma bomba centrífuga pode ser dividido em três estágios: sucção, aceleração e descarga do líquido. Na fase de sucção, devido à zona de baixa pressão formada no centro do rotor, o líquido externo flui para dentro da bomba sob pressão atmosférica. Na fase de aceleração, o líquido, sob a ação da força centrífuga exercida pelo rotor, acelera em direção à carcaça da bomba. Na fase de descarga, o líquido em alta velocidade é gradualmente desacelerado através do difusor ou da voluta, convertendo energia cinética em energia de pressão antes de ser descarregado da bomba. Os principais componentes de uma bomba centrífuga incluem o rotor, a carcaça da bomba, o eixo da bomba, o selo mecânico e os mancais. O rotor, feito de materiais como ferro fundido, aço inoxidável ou plástico, é o componente principal. Seu projeto determina diretamente a vazão e a altura manométrica da bomba. Parâmetros como o formato, o tamanho, o número de pás e o ângulo das pás do rotor afetam significativamente a vazão do líquido e a eficiência de conversão de pressão. A carcaça da bomba, tipicamente em formato de voluta, contém o fluido. Suas principais funções são coletar o líquido descarregado pelo rotor e direcioná-lo para a saída de descarga. A carcaça também facilita a conversão de energia, convertendo gradualmente a energia cinética do líquido em energia de pressão por meio de difusão, aumentando assim a altura manométrica da bomba. O eixo da bomba, acionado pelo motor e conectado ao rotor, transmite a energia mecânica do motor para o rotor, fazendo-o girar. O eixo da bomba deve possuir alta resistência e rigidez para suportar as forças centrífugas e as forças de reação do líquido sobre o rotor. O selo mecânico impede o vazamento de líquido no ponto de contato entre o eixo da bomba e a carcaça. Seu desempenho afeta diretamente a eficiência e a segurança da bomba. Os rolamentos suportam e fixam o eixo da bomba, reduzindo o atrito e a vibração durante a rotação, garantindo o funcionamento estável da bomba. 2. Causas de vazamento em Bomba centrífuga Selos mecânicos (1) Vazamento durante o teste. A precisão da instalação do selo mecânico afeta diretamente sua eficácia de vedação. Se as faces de vedação não estiverem alinhadas com precisão durante a instalação ou se a folga entre as faces for ajustada incorretamente, podem ocorrer vazamentos durante o teste de funcionamento. Os anéis estacionário e rotativo devem estar planos e alinhados durante a instalação. O não cumprimento desse padrão pode resultar em contato deficiente entre as faces de vedação, criando folgas e permitindo vazamentos do fluido. Da mesma forma, o aperto inadequado em relação aos requisitos de projeto ou a vibração durante a instalação podem causar desalinhamento dos anéis de vedação, comprometendo a vedação. Durante a fase de teste de funcionamento, as faces de vedação podem não estar totalmente assentadas. Sob operação em alta velocidade e atrito, o desgaste das faces pode levar a vazamentos. Esse desgaste é comum se as faces de vedação não tiverem sido pré-tratadas ou amaciadas, pois a alta rugosidade superficial inicial aumenta o calor por atrito, exacerbando o desgaste. O desgaste das faces reduz a integridade do contato das superfícies de vedação, levando a vazamentos. Além disso, o aumento excessivamente rápido da temperatura durante os testes de funcionamento pode causar expansão térmica desigual das faces, acelerando o desgaste. A vibração gerada durante a operação da bomba devido ao desgaste dos rolamentos, desequilíbrio ou outros problemas mecânicos pode afetar a vedação mecânica, que é sensível à vibração. A vibração causa distribuição desigual de pressão entre as faces da vedação, podendo levar ao desalinhamento dos anéis rotativo e estacionário, falha da vedação e vazamento. Particularmente durante os testes, o movimento axial excessivo do eixo ou o desvio radial além dos padrões podem afetar adversamente a estabilidade dos componentes da vedação. (2) Vazamento no teste estático. Em selos mecânicos, os elementos de vedação auxiliares são normalmente feitos de materiais como borracha ou PTFE. A elasticidade e a resistência à corrosão desses materiais impactam significativamente o desempenho da vedação. A seleção inadequada do material para as vedações auxiliares pode levar a vazamentos durante o teste de pressão estática. Se o material da vedação não tiver resistência à corrosão ou tolerância à temperatura, ele pode deformar-se sob a pressão ou temperatura do teste estático, deixando de fornecer uma vedação eficaz. Simultaneamente, o envelhecimento, o endurecimento ou a perda de elasticidade devido às mudanças de temperatura podem impedir que as faces da vedação se ajustem firmemente, causando vazamentos. Durante o teste estático, a pressão dentro da câmara de vedação não deve flutuar significativamente. Caso contrário, a pressão desigual nas faces da vedação pode causar vazamentos. Os testes estáticos são geralmente conduzidos a pressões ligeiramente superiores à pressão de operação para verificar a integridade da vedação. No entanto, se a pressão for muito alta ou aplicada de forma desigual, os componentes da vedação podem ser danificados, comprometendo o contato entre os anéis estacionário e rotativo e causando vazamentos. Especialmente durante os testes estáticos, se a temperatura do líquido for alta, a expansão térmica dentro da câmara de vedação pode causar flutuações de pressão, levando a uma vedação inadequada. As superfícies de vedação, geralmente feitas de materiais resistentes ao desgaste e de alta resistência, como carboneto de silício ou cerâmica, são críticas. Se submetidas a pressão excessiva durante a instalação ou testes estáticos, podem ocorrer pequenas deformações, afetando a capacidade de acoplamento adequado das superfícies. (3) Vazamento operacional. As condições de operação de uma bomba centrífuga podem mudar com o seu estado de funcionamento. Variações na temperatura, pressão ou vazão do fluido podem afetar o desempenho da vedação. Quando as condições de operação excedem os limites de projeto da vedação — como temperatura ou pressão excessivamente altas — as propriedades dos materiais dos componentes da vedação podem se degradar, levando à falha da vedação. Vazamentos são particularmente prováveis ​​durante flutuações transitórias de vazão ou sob condições de carga altamente variáveis. As vedações mecânicas geralmente dependem da presença de um fluido de vedação para lubrificação e resfriamento adequados. Vazão insuficiente de fluido de vedação ou temperatura excessivamente alta podem causar a evaporação ou vaporização do fluido de vedação, reduzindo a eficácia da vedação. Além disso, impurezas ou contaminantes no fluido de vedação podem entrar na câmara de vedação, prejudicando a lubrificação entre as faces da vedação, acelerando o desgaste e causando vazamentos. A seleção do material e o projeto da vedação mecânica estão diretamente relacionados ao seu desempenho. Se o material da vedação tiver resistência insuficiente à corrosão, ele pode corroer quando exposto ao fluido da bomba, levando à diminuição do desempenho da vedação. Da mesma forma, um projeto inadequado pode causar distribuição desigual de força nas faces da vedação ou problemas relacionados à expansão térmica, resultando em falha da vedação. Portanto, a seleção adequada de materiais e um projeto sólido são fatores cruciais para garantir a estabilidade da vedação mecânica durante a operação normal. (4) Qualidade da água de resfriamento.A função da água de refrigeração é garantir o controle da temperatura do selo mecânico, prevenindo falhas devido a altas temperaturas. Se a qualidade da água de refrigeração não atender aos padrões, pode ocorrer vazamento no selo mecânico. Se a água de refrigeração contiver impurezas, partículas sólidas, contaminação por óleo ou outros poluentes, pode impactar negativamente o ambiente de trabalho do selo mecânico. Essas impurezas podem entrar na câmara de vedação, causando desgaste nos anéis estacionários e rotativos, reduzindo a suavidade das faces de vedação e, consequentemente, induzindo vazamentos. Simultaneamente, a presença de poluentes pode obstruir o fluxo de água de refrigeração, impedindo que ela dissipe o calor gerado nas faces de vedação de forma eficaz, exacerbando ainda mais o desgaste e o aumento da temperatura. A composição química da água de refrigeração também pode afetar os materiais do selo mecânico. Água de refrigeração com altas concentrações de agentes corrosivos pode acelerar a corrosão dos materiais de vedação, reduzindo sua vida útil. Se os materiais utilizados no selo mecânico não forem resistentes à corrosão, a exposição prolongada a essa água de refrigeração pode levar a trincas, corrosão por pite ou lascamento nas faces de vedação, causando, em última instância, vazamentos. A temperatura da água de refrigeração é crucial para o desempenho da vedação mecânica. Se a temperatura da água de refrigeração estiver muito alta, pode causar amolecimento ou envelhecimento dos materiais da vedação, reduzindo sua elasticidade e eficácia de vedação. Com o aumento da temperatura, os componentes da vedação podem não manter o contato estanque projetado, levando a vazamentos.

A horizontal bomba centrífuga multiestágios É um tipo de equipamento hidráulico utilizado principalmente para o transporte de líquidos. Apresenta alta eficiência de vazão e pode ser aplicado na transferência de petróleo bruto e produtos químicos, líquidos de processo intermediários, sistemas de resfriamento e circulação, bem como no tratamento e descarte de resíduos. Uma planta petroquímica normalmente opera milhares de bombas centrífugas horizontais multiestágio. A operação prolongada inevitavelmente leva ao desgaste e a falhas técnicas, o que pode reduzir a eficiência operacional e aumentar os custos de produção e o risco de paradas para manutenção. Atualmente, a indústria petrolífera geralmente adota a bomba centrífuga horizontal multiestágio DG-2499Y. Anhui Shengshi Datang Realizaremos uma análise aprofundada dos parâmetros técnicos, exploraremos as possíveis causas de falhas técnicas e proporemos recomendações de manutenção específicas para fornecer um plano de reparo sistemático, garantindo a estabilidade do equipamento e a operação contínua da planta. Parâmetros técnicos A bomba centrífuga horizontal multiestágios consiste em múltiplos estágios de bombeamento conectados em série, cada estágio incluindo um rotor e um difusor correspondente. Em cada estágio, o líquido ganha energia cinética através do rotor, que é então parcialmente convertida em energia de pressão no difusor — aumentando progressivamente a pressão total de saída da bomba. Esta bomba apresenta uma estrutura compacta, facilidade de manutenção e alta eficiência no manuseio de grandes vazões, atendendo a requisitos de alta altura manométrica. Sua vazão nominal varia de 6 a 1000 m³/h, com uma altura manométrica nominal entre 40 e 2000 m. As velocidades de operação incluem 3500 rpm, 2900 rpm, 1750 rpm e 1450 rpm, com uma frequência de trabalho de 50 Hz ou 60 Hz. Utilizando o multiestágio horizontal DG-2499Y bomba centrífuga Por exemplo, suas principais características técnicas incluem: um. Dois rolamentos instalados nos eixos dianteiro e traseiro. b. A bomba e o motor são conectados por um acoplamento elástico de pino, com o motor girando no sentido horário durante o funcionamento. c. A entrada de sucção está posicionada horizontalmente, enquanto a saída de descarga está na vertical. d. Os rolamentos são lubrificados com graxa, e a vedação do eixo pode ser uma vedação de gaxeta ou uma vedação mecânica. Análise da Causa Raiz A.Funcionamento a seco sem lubrificação O funcionamento a seco ocorre quando a bomba opera sem lubrificação suficiente devido a falha ou ausência de lubrificante. Na bomba DG-2499Y, os mancais e as buchas do eixo dependem da lubrificação para minimizar o atrito e o desgaste. Sem lubrificação, essas peças podem se desgastar rapidamente devido ao alto atrito e ao calor. A eficácia da vedação da gaxeta também pode diminuir, levando à falha da vedação do eixo e ao vazamento. O desgaste excessivo dos mancais pode causar instabilidade, resultando em desequilíbrio do rotor, aumento da vibração e do ruído, e redução da eficiência e da vida útil. Em casos extremos, pode ocorrer falha total dos mancais, causando danos mecânicos graves e paralisação da bomba. B.Corrosão química Em aplicações petroquímicas, a bomba DG-2499Y frequentemente lida com fluidos quimicamente agressivos, como petróleo bruto, produtos intermediários de refinaria e outros fluidos de processo químico. Esses fluidos podem conter compostos corrosivos, como sulfetos, ácidos e álcalis, que podem atacar componentes metálicos como rotores, eixos e camisas. A exposição prolongada leva ao enfraquecimento estrutural, fissuras ou corrosão por pite. Fatores como temperatura, concentração e velocidade do fluxo afetam significativamente a taxa de corrosão. Por exemplo, altas temperaturas aceleram a corrosão, enquanto altas velocidades podem causar erosão-corrosão, onde o ataque químico e o desgaste mecânico atuam simultaneamente. Reações químicas também podem deteriorar os materiais de vedação e gaxetas, reduzindo o desempenho da vedação e causando vazamentos ou falha da bomba. C.Superaquecimento durante a operação Durante a operação prolongada, o atrito, a dissipação de calor inadequada ou a alta temperatura do fluido de processo podem levar ao superaquecimento. O superaquecimento dos mancais é comum, frequentemente causado por lubrificante insuficiente ou de má qualidade. Sob alta rotação, o calor gerado pelo atrito entre as camisas do eixo pode degradar as propriedades do material. Os rotores e os anéis de vedação podem perder resistência mecânica em temperaturas elevadas, reduzindo a eficiência da bomba ou causando danos estruturais. Fluxo insuficiente nas linhas de recirculação ou descarga também pode levar ao superaquecimento, resultando em fadiga dos componentes, desgaste acelerado e redução da vida útil. D.Contaminação por partículas sólidas Em operações petroquímicas, as bombas podem ser danificadas por impurezas sólidas no fluido bombeado, como partículas de catalisador não reagidas, sedimentos, produtos de corrosão ou pequenos detritos. Quando essas impurezas entram na bomba, especialmente pela seção de sucção e pelo rotor, aumentam o desgaste desses componentes e reduzem a eficiência. A erosão contínua por partículas pode desgastar severamente os anéis de vedação, eixos e buchas, levando à falha da vedação e à degradação do desempenho. E.Cavitação A cavitação ocorre quando a pressão no lado de sucção cai para um valor igual ou inferior à pressão de vapor do líquido, formando bolhas de vapor que colapsam em regiões de alta pressão. As ondas de choque resultantes danificam os impulsores e os componentes internos. Esse fenômeno é comum em aplicações petroquímicas onde solventes ou gases voláteis estão presentes, especialmente em condições de alta temperatura ou baixa pressão. Técnicas Essenciais de Manutenção A.Problema de fluxo zero após a inicialização um. Quando uma bomba DG-2499Y apresentar fluxo zero após a inicialização, os técnicos devem realizar um diagnóstico preciso: b. Utilize instrumentos de teste de pressão para verificar a vedação do sistema, garantindo que não haja vazamento de gás ou líquido, especialmente nas áreas de vedação do eixo e gaxetas.  c. Monitore as leituras de fluxo e pressão para identificar bloqueios internos ou falhas na tubulação.  d. Verifique o alinhamento do motor e da bomba para garantir a transmissão eficiente de potência através do acoplamento. e. Utilize termografia infravermelha para detectar concentrações de calor que indiquem pontos quentes de fricção. f. Substituir ou reparar componentes defeituosos (ex.: impulsores, rolamentos) e realinhar usando ferramentas a laser. g. Garantir que todas as etapas de manutenção atendam aos padrões técnicos e de segurança petroquímica para uma operação estável. B. Solução de problemas de vazão a. Problemas de fluxo geralmente resultam de corrosão química, contaminação por sólidos ou cavitação. A manutenção deve incluir: b. Avaliar a curva Q-H (vazão-altura manométrica) da bomba para determinar os desvios. c. Limpeza ou substituição de impulsores desgastados ou sujos. d. Inspecionar e substituir anéis de vedação e rolamentos desgastados. e. Medição da vazão real versus a vazão teórica utilizando medidores de vazão e ajuste das válvulas de entrada conforme necessário. f. Verificar a presença de cavitação e otimizar as condições de NPSH (Net Positive Suction Head - Altura de Sucção Positiva Líquida) para evitar a ingestão de vapor. g. Detecção de obstruções ou vazamentos na tubulação com sensores ultrassônicos de fluxo e pressão e reparos conforme necessário. C. Sobrecarga no Sistema de Acionamento um. Para resolver problemas de sobrecarga do motor ou do inversor: b. Realize testes de desempenho completos utilizando instrumentos como amperímetros de alicate e analisadores de potência para garantir a operação dentro dos limites nominais. c. Inspecione os impulsores, rolamentos e vedações quanto a desgaste ou danos que possam aumentar a carga. d. Remova obstruções internas e assegure um fluxo de fluido suave. e. Alinhe com precisão a bomba e o motor para reduzir as perdas na transmissão mecânica. D. Superaquecimento do rolamento um. As etapas de manutenção incluem: b. Utilizando analisadores de vibração para detectar vibrações anormais em rolamentos — um sinal precoce de superaquecimento. c. Monitorar regularmente a temperatura dos rolamentos por meio de termografia infravermelha; desmontar e substituir os rolamentos danificados quando necessário. d. Inspecionar e limpar os sistemas de lubrificação e refrigeração para garantir o fluxo e a qualidade adequados do lubrificante. e. Verificar a instalação e o alinhamento corretos dos rolamentos para minimizar o aquecimento por atrito. E. Solução de problemas de vibração um. A vibração da bomba pode ser causada por bloqueio ou desequilíbrio do rotor, desalinhamento ou componentes soltos. A equipe de manutenção deve: b. Utilize ferramentas de alinhamento por vibração e laser para diagnosticar desalinhamentos. c. Ajuste a pré-carga do rolamento para evitar superaquecimento e vibração.  d. Inspecione os impulsores quanto a danos ou desequilíbrios e realize o balanceamento dinâmico, se necessário. e. Aperte todos os fixadores, incluindo as porcas e os parafusos da bucha do eixo, para garantir a estabilidade estrutural e a operação segura.

Sejam todos bem-vindos! Anhui Shengshi Datang Ao aprender sobre bombas submersíveis. Defeitos comuns de Bombas submersíveis 1. Fuga de corrente elétrica A fuga de corrente é uma das falhas mais comuns e perigosas em bombas submersíveis, representando uma séria ameaça à segurança humana. Ao ligar a bomba, o dispositivo de proteção contra fuga de corrente na sala de distribuição do transformador pode disparar automaticamente. Sem essa proteção, o motor pode queimar. A entrada de água no corpo da bomba reduz a resistência de isolamento da bomba submersível. O uso prolongado pode causar desgaste nas superfícies de vedação, permitindo a infiltração de água e o consequente vazamento. Caso ocorra vazamento, o motor deve ser removido e seco em estufa ou com uma lâmpada de 100–200 Ω. Em seguida, substitua o selo mecânico, monte a bomba novamente e ela poderá ser operada com segurança. 2. Vazamento de óleo O vazamento de óleo em uma bomba submersível é causado principalmente por desgaste severo ou vedação inadequada da caixa de vedação. Quando ocorre vazamento, manchas de óleo podem ser vistas perto da entrada de água. Remova os parafusos da entrada e inspecione cuidadosamente a câmara de óleo em busca de infiltração de água. Se houver água dentro da caixa, isso indica vedação inadequada e ela deve ser substituída imediatamente para evitar a entrada de água na câmara de óleo e danos ao motor. Se manchas de óleo aparecerem ao redor da conexão do cabo, o vazamento provavelmente vem de dentro do motor, possivelmente devido a uma junta rachada ou a um fio condutor de má qualidade. Após identificar a causa, substitua as peças defeituosas e verifique o isolamento do motor. Se o isolamento estiver comprometido, substitua o óleo do motor por óleo novo. 3. A hélice não gira após ligar o equipamento. Se a bomba emitir um zumbido de corrente alternada ao ser ligada, mas o impulsor não girar, desligue a energia e tente girar o impulsor manualmente. Se ele não se mover, está travado e a bomba deve ser desmontada para inspeção. Se o impulsor girar livremente, mas ainda assim não girar quando ligada, a causa provável são rolamentos desgastados. O campo magnético gerado pelo estator pode atrair o rotor, impedindo sua rotação. Ao remontar a bomba, certifique-se de que o impulsor gire livremente para eliminar esse problema. 4. Baixo consumo de água Após remover o rotor, verifique se ele gira suavemente. Ao desmontar a bomba, inspecione se há folga entre a parte inferior da bomba e o rolamento. Se o rotor tiver caído, significa que a força de rotação do rotor foi reduzida, resultando em diminuição da potência de saída. Coloque uma arruela apropriada entre o rolamento e o rotor, monte a bomba novamente e realize um teste para identificar e solucionar o problema gradualmente.    Bomba submersível Manutenção 1. Métodos corretos de montagem e desmontagem Antes de desmontar, marque a junção entre a tampa da extremidade e a base para garantir o alinhamento correto durante a remontagem e evitar o desalinhamento do eixo. Após remover o impulsor, utilize o método de expansão térmica e contração a frio — aquecendo e batendo levemente para soltá-lo. Durante a desmontagem, inspecione cuidadosamente o enrolamento em busca de danos e analise a causa. Ao remover enrolamentos danificados, proteja o núcleo de ferro e os anéis isolantes de plástico para evitar danos ao isolamento ou aos componentes eletromagnéticos. Sempre utilize ferramentas e técnicas adequadas para evitar danos a outras peças.  2. Análise das causas de queima do enrolamento Durante a desmontagem do motor, evite movimentar o conjunto excessivamente para prevenir aterramentos ou curtos-circuitos ao instalar novos enrolamentos. Ao rebobinar, utilize sempre fios de fabricantes confiáveis ​​para garantir a qualidade. Em áreas com baixa isolação, utilize materiais isolantes com espessura suficiente e certifique-se de que o acolchoamento esteja instalado corretamente. Não utilize ferramentas afiadas para raspar os fios durante o enrolamento, pois isso pode danificar a isolação. 3. Isolamento impermeável adequado das juntas dos cabos Na junção, remova a bainha e a camada isolante e limpe qualquer oxidação da superfície do fio de cobre. Envolva a conexão firmemente com fita adesiva de poliéster para formar uma camada protetora mecânica e garantir o isolamento à prova d'água.  4. Preparativos antes de ligar o aparelho Antes de ligar o motor, encha-o com água limpa para ajudar a resfriar os enrolamentos e fornecer lubrificação. Operar o motor sem água pode causar danos graves. No inverno, certifique-se de drenar a água do motor para evitar congelamento e rachaduras. 5. Aplicação correta de verniz isolante em bobinas de motor Após a formação do estator, mergulhe-o completamente em verniz isolante por cerca de 30 minutos antes de retirá-lo. Em seguida, aplique o verniz uniformemente com um pincel sobre a superfície. Como o verniz possui alta viscosidade e baixa penetração, a aplicação com pincel sozinha pode não proporcionar um revestimento uniforme ou atender aos padrões de qualidade de isolamento exigidos.   Práticas adequadas de manutenção A manutenção adequada é crucial para prolongar a vida útil e a eficiência das bombas submersíveis. Se a bomba não for utilizada por um longo período, ela deve ser removida do poço e todos os componentes devem ser inspecionados para evitar ferrugem. Para bombas com longo histórico de uso, desmonte e limpe todas as peças internas, incluindo a remoção de parafusos e a lavagem de sedimentos do rotor. Componentes muito desgastados devem ser substituídos imediatamente. Caso encontre ferrugem, limpe as áreas afetadas, aplique óleo e monte novamente. Verifique sempre as peças de vedação. Armazene as bombas elétricas em local seco e bem ventilado para evitar danos causados ​​pela umidade. Adicione óleo lubrificante periodicamente, utilizando óleo de baixa viscosidade e insolúvel em água.   Evite sobrecargas prolongadas ou o bombeamento de água com grande quantidade de sedimentos. Quando a bomba funcionar a seco, limite o tempo de operação para evitar superaquecimento e queima do motor. Durante a operação, o operador deve monitorar continuamente a tensão de trabalho e a vazão de água. Se qualquer um desses valores exceder a faixa especificada, o motor deve ser desligado imediatamente para evitar danos.  

Em relação a algumas questões sobre bombas de parafuso, Anhui Shengshi Datang Gostaria de compartilhar algumas ideias com todos.   Análise das causas e riscos da rotação reversa da coluna de hastes em Bomba de parafuso Poços 1. Análise das causas da rotação reversa da coluna de hastes em poços com bombas de parafuso Durante a extração de petróleo com bombas de parafuso, a rotação reversa da coluna de hastes é uma falha relativamente comum. As causas dessa rotação reversa são complexas, mas a principal razão é a parada repentina ou o travamento da bomba durante a operação, o que causa deformação e torção da coluna de hastes. A rápida liberação dessa deformação e torção leva, então, à rotação reversa. Especificamente, se a bomba de parafuso parar ou travar repentinamente durante a operação, surge uma diferença de pressão entre o líquido de alta pressão retido na tubulação de produção e a pressão hidrostática do poço no espaço anular da tubulação de revestimento. Impulsionada por essa diferença de pressão, a bomba de parafuso atua como um motor hidráulico, fazendo com que o rotor e a coluna de hastes conectada girem rapidamente em sentido inverso. A rotação reversa da coluna de hastes da bomba de parafuso é influenciada pela diferença de pressão entre a tubulação e o revestimento, apresentando variações na duração e na velocidade da rotação reversa. Geralmente, uma maior diferença de pressão entre a tubulação e o revestimento resulta em uma velocidade de rotação reversa mais rápida e uma duração mais longa para a coluna de hastes. À medida que a diferença de pressão diminui gradualmente, a velocidade e a duração da rotação reversa diminuem correspondentemente até que a diferença de pressão se equilibre, momento em que a rotação reversa cessa gradualmente. Quando ocorre a rotação reversa, a coluna de hastes vibra intensamente. Se ocorrer ressonância durante essa vibração — ou seja, se a frequência de vibração da coluna de hastes em rotação reversa sincronizar com a frequência natural da cabeça do poço — a velocidade de rotação pode aumentar instantaneamente para o seu máximo. Essa situação pode desencadear acidentes graves, causar danos significativos ao local de trabalho e até mesmo resultar em vítimas. 2. Riscos da rotação reversa da coluna de hastes em poços com bombas de parafuso Os riscos causados ​​pela rotação reversa da coluna de hastes variam em grau, dependendo da velocidade e da duração da reversão. Casos graves podem levar a incidentes de segurança no local com sérias consequências. Especificamente, os riscos se manifestam principalmente nos três aspectos a seguir: (1) A rotação inversa pode fazer com que a haste se desloque da sua posição original, levando à oscilação da haste de polimento da bomba de parafuso. Isto pode causar um desgaste significativo no equipamento da bomba de parafuso, danificando vários componentes e peças. (2) Durante a rotação reversa, se a velocidade for muito alta ou a duração muito longa, a temperatura dos componentes de reversão pode aumentar continuamente, podendo inflamar gases inflamáveis ​​na cabeça do poço. Isso pode desencadear uma explosão no local de trabalho, levando a consequências graves e imprevisíveis. (3) Se a rotação reversa não for controlada eficazmente, pode causar a quebra da polia motriz. Fragmentos da polia voando pelo local de trabalho representam um risco de ferimentos para o pessoal, danos ao local de produção do campo petrolífero, redução da eficiência de extração e aumento da probabilidade de vários incidentes de segurança. Dispositivos anti-rotação reversa comumente usados ​​em colunas de hastes de bombas de parafuso para poços. 1. Dispositivo antirretorno tipo catraca e lingueta Este tipo de dispositivo impede a rotação inversa utilizando o engate unidirecional de uma catraca e uma lingueta. Especificamente, a catraca e a lingueta se engatam por meio de uma configuração de engrenamento externo. Quando o acionamento da bomba de parafuso opera normalmente, a força centrífuga faz com que a lingueta se desengate da cinta de freio da catraca, de modo que o dispositivo antirretorno permaneça inativo. No entanto, quando a bomba de parafuso para repentinamente durante a operação, a haste começa a girar no sentido inverso devido à inércia. Durante essa rotação inversa, a gravidade e a força da mola fazem com que a lingueta se engate com a cinta de freio da catraca, ativando o dispositivo antirretorno. O dispositivo, então, dissipa o torque gerado pela rotação inversa em alta velocidade por meio da força de atrito. O mecanismo de catraca e lingueta possui uma estrutura simples, é fácil de instalar, tem um baixo custo total e oferece boa flexibilidade e controle. No entanto, normalmente requer intervenção manual a curta distância para ativação/operação. A operação inadequada pode causar o deslizamento das superfícies de fricção, representando um risco à segurança. Além disso, esse tipo de mecanismo pode gerar ruído significativo durante a operação e submeter os componentes a impactos e desgaste consideráveis, exigindo a substituição frequente de peças. 2. Dispositivo antirretorno do tipo fricção O dispositivo antirretorno por fricção consiste em duas partes principais: uma embreagem de roda livre que identifica o sentido de rotação e um conjunto de sapatas de freio. Neste dispositivo, as sapatas de freio são conectadas aos corpos de freio por meio de rebites, e os dois corpos de freio se prendem ao anel externo. Durante a operação normal da bomba de parafuso (rotação no sentido horário), o dispositivo permanece inativo. Quando uma parada repentina causa rotação reversa, o mecanismo de acionamento inverte o sentido. Nesse estado, roletes se movem entre a roda dentada e o anel externo, ativando o dispositivo. O efeito de amortecimento resultante restringe a rotação da roda dentada, alcançando assim a função antirretorno. No entanto, como a operação deste dispositivo geralmente requer controle manual, o manuseio inadequado pode levar a falhas. Além disso, a substituição deste dispositivo envolve riscos de segurança significativos. Consequentemente, sua aplicação em poços de bomba de parafuso é atualmente relativamente limitada. 3. Dispositivo antirretorno tipo sprag O dispositivo antirretorno tipo sprag opera com base no princípio de uma embreagem de roda livre. Especificamente, durante a operação normal da bomba de parafuso (rotação direta da haste), os sprags internos do dispositivo se alinham normalmente e permanecem desengatados do anel externo, mantendo o dispositivo inativo. Quando a bomba para repentinamente e a haste começa a girar no sentido inverso, o torque reverso resultante faz com que o dispositivo gire na direção oposta. Isso faz com que os sprags se alinhem na direção inversa, travando-os contra o anel externo e impedindo a rotação reversa da haste. O dispositivo tipo sprag possui uma construção simples, é fácil de instalar, oferece boa controlabilidade e opera com alta segurança, minimizando o risco de acidentes. Além disso, tem uma longa vida útil e não requer substituições frequentes de peças. A desvantagem é que não resolve fundamentalmente o problema da rotação reversa. Se o torque reverso exceder a capacidade que os sprags suportam, pode ocorrer falha dos sprags e mau funcionamento do dispositivo. Ademais, a manutenção diária deste dispositivo pode ser inconveniente. 4. Dispositivo antirretorno do tipo hidráulico O princípio de funcionamento do dispositivo hidráulico antirretorno é semelhante ao do sistema de freios de um carro. Quando a bomba de parafuso para repentinamente e a haste está prestes a inverter a rotação, o motor hidráulico interno do dispositivo é acionado. A pressão do fluido hidráulico aciona as pastilhas de fricção contra o disco de freio, liberando grande parte da energia potencial de rotação reversa e, assim, dissipando a rotação reversa da haste. As vantagens do dispositivo hidráulico incluem operação estável e confiável, alta segurança, ausência de ruído e nenhum risco para a equipe no local. A manutenção, a substituição e a manutenção diária são relativamente convenientes e seguras. Esse tipo de dispositivo pode solucionar de forma mais completa o problema de rotação reversa, aumentando a segurança operacional do sistema de bomba de parafuso. As desvantagens são o alto custo total e os rigorosos requisitos de qualidade para os componentes hidráulicos, o que pode levar a custos mais elevados de manutenção e substituição. Se ocorrerem problemas como degradação do fluido hidráulico ou vazamentos durante a operação, o desempenho do dispositivo pode ser afetado, exigindo manutenção regular. Medidas para solucionar o problema da rotação reversa da haste de tração em Bomba de parafuso Poços 1. Pesquisa e aplicação de dispositivos antirretorno mais seguros e confiáveis A análise das causas da rotação reversa da coluna de hastes indica que os principais fatores são a liberação da energia potencial elástica armazenada na coluna e o efeito da diferença de pressão entre a tubulação e o revestimento. Se a rotação reversa não for controlada de forma eficaz, especialmente em altas velocidades ou por períodos prolongados, pode levar a uma série de consequências graves e incidentes de segurança, representando riscos significativos. Portanto, a pesquisa e a aplicação de tecnologias antirretorno devem ser aprimoradas. Com base nos dispositivos antirretorno existentes, devem ser feitas atualizações e melhorias para desenvolver e aplicar dispositivos mais seguros e confiáveis. Estes devem garantir a liberação segura do torque e a eliminação eficaz da diferença de pressão durante paradas repentinas da bomba de parafuso, reduzindo os riscos de segurança associados. Os princípios de funcionamento, as vantagens e as desvantagens dos dispositivos antirretorno comuns precisam de uma análise aprofundada para melhorias direcionadas. Isso aumentará a estabilidade e a confiabilidade desses dispositivos, minimizará os riscos de segurança durante o uso e maximizará a segurança operacional dos equipamentos de bomba de parafuso. 2. Aplicação de interruptores antirretorno de fundo de poço O uso de interruptores antirretorno de fundo de poço pode solucionar eficazmente o problema da rotação reversa causada por forças hidráulicas. O interruptor antirretorno de fundo de poço consiste em componentes como disco, esfera, haste de acionamento, pino de cisalhamento e subconjunto de interconexão. Sua aplicação no sistema de acionamento da bomba de parafuso pode reduzir o torque gerado durante paradas repentinas, diminuir a velocidade de rotação reversa e mitigar a rotação reversa causada pela diferença de pressão entre a tubulação e o revestimento. Ao dissipar as forças hidráulicas, ele ajuda a controlar a rotação reversa e também evita o recuo da coluna de hastes. O interruptor antirretorno possui estrutura simples, baixo custo e é fácil de instalar. Ele tem sido amplamente utilizado no desenvolvimento de campos petrolíferos devido à sua alta estabilidade, confiabilidade e amplas perspectivas de aplicação. 3. Reforçar a gestão da segurança de superfície Para controlar eficazmente a rotação inversa, é essencial não só equipar os sistemas de bombas de parafuso com dispositivos antirretorno adequados, mas também reforçar a gestão da segurança nas operações de superfície e implementar medidas de proteção para reduzir as consequências adversas da rotação inversa. As medidas específicas incluem: ① Os funcionários devem realizar inspeções, manutenções e serviços diários nos equipamentos de bomba de parafuso, manter registros adequados de gerenciamento de equipamentos, acumular experiência continuamente e aprimorar as capacidades de prevenção de segurança. ② Implementar monitoramento contínuo da operação do sistema de bomba de parafuso para detectar prontamente anormalidades. Tomar medidas imediatas para diagnóstico e solução de problemas, a fim de reduzir a probabilidade de ocorrência de rotação reversa. ③ Elabore planos abrangentes de resposta a emergências. Em caso de inversão repentina da rotação, acione imediatamente o plano de emergência para reduzir a probabilidade de incidentes de segurança.

No blog anterior, discutimos as falhas comuns de bombas pneumáticas de diafragma e analisou suas causas. Agora, Anhui Shengshi Datang irá orientá-lo sobre como solucionar esses problemas e quais medidas tomar ao se deparar com tais situações. Medidas de resolução de problemas e tratamento 1. Bomba de ar não funciona Quando se constata que a bomba pneumática de diafragma não inicia normalmente ou para imediatamente após ser ligada, deve-se inspecioná-la com base neste sintoma: (1) Primeiro, verifique se os pontos de conexão do circuito estão interrompidos. Se o circuito estiver danificado ou as conexões estiverem soltas, substitua os fios do circuito ou reforce as conexões imediatamente para restaurar o equipamento à operação e melhorar a estabilidade da bomba de ar. (2) Se as peças que sofrem atrito frequentemente apresentarem desgaste significativo ou estiverem envelhecidas e tiverem perdido a elasticidade, considere substituí-las para melhorar a estabilidade da operação do sistema. 2. Obstrução da tubulação de entrada/saída Se o problema com a bomba de ar estiver localizado na tubulação de entrada/saída e a bomba não funcionar normalmente devido ao bloqueio da tubulação, inspecione e resolva o problema com base nos seguintes sintomas: Falhas comuns Análise de Causa Medidas de Manuseio Pressão insuficiente ou aumento excessivo de pressão na bomba de diafragma Ajuste incorreto da válvula reguladora de pressão da bomba pneumática de diafragma ou má qualidade do ar; mau funcionamento da válvula reguladora de pressão; mau funcionamento do manômetro. Ajuste a válvula de pressão para a pressão necessária; inspecione e repare a válvula reguladora de pressão; inspecione ou substitua o manômetro. Queda de pressão na bomba de diafragma Reposição insuficiente de óleo pela válvula de reposição; alimentação insuficiente ou vazamento na válvula de alimentação; vazamento de óleo na vedação do êmbolo. Reparar a válvula de reposição de óleo; inspecionar e reparar as peças de vedação; reabastecer com óleo novo. Vazão reduzida na bomba de diafragma Vazamento no corpo da bomba ou danos no diafragma; ruptura da válvula de entrada/saída; danos no diafragma; baixa velocidade que não pode ser ajustada. Inspecionar e substituir a junta de vedação ou o diafragma; inspecionar, reparar ou substituir a válvula de alimentação; substituir o diafragma; inspecionar e reparar o dispositivo de controle, ajustar a velocidade de rotação. (1) Desmontar e limpar as tubulações internas do equipamento para remover várias impurezas aderidas às tubulações. Melhorar a limpeza das paredes dos tubos e aumentar a estabilidade da operação do equipamento. (2) Reforçar a gestão dos materiais do meio para garantir que não se misturem devido à partilha. Idealmente, utilizar um dispositivo para bombear um material específico. Se for necessário utilizar o mesmo equipamento, limpar prontamente as tubagens para evitar obstruções nas tubagens da bomba de ar e melhorar a estabilidade do seu funcionamento. 3. Desgaste severo do assento esférico Se o desgaste da sede da esfera for confirmado por inspeção, solucione o problema utilizando as seguintes medidas: (1) Primeiro, confirme se o desempenho de vedação é suficiente para o funcionamento normal do equipamento. Se o desgaste da sede da esfera for muito severo, substitua-a para manter o encaixe entre a sede e a esfera e evitar uma vedação inadequada. (2) Como o atrito entre o assento da esfera e a esfera é inevitável, monitore a condição de operação do assento da esfera em tempo real durante as operações diárias para melhorar a estabilidade geral do equipamento. 4. Desgaste severo da válvula de esfera Se o desgaste da válvula de esfera for confirmado por inspeção e for severo, solucione o problema utilizando as seguintes medidas: (1) Substitua as válvulas de esfera gravemente danificadas. Se não houver válvula de esfera sobressalente disponível, use temporariamente um rolamento de esferas como substituto e substitua-o por uma válvula de esfera compatível posteriormente. (2) Meios com viscosidade excessivamente alta aumentarão a resistência da esfera, impedindo a operação flexível. Nesse caso, limpe a válvula de esfera e a base para garantir o transporte suave e melhorar a estabilidade da operação do equipamento. 5. Irregular Bomba de ar Operação Para problemas relacionados ao funcionamento irregular da bomba de ar, inspecione e resolva-os com base nos sintomas específicos: (1) Substitua as válvulas de esfera severamente desgastadas para melhorar a estabilidade estrutural. (2) Se o diafragma estiver danificado, substitua-o imediatamente para aumentar a confiabilidade do processamento do sistema. (3) Se o problema for devido a limitações do sistema predefinido, atualize o sistema para melhorar a estabilidade da operação do sistema do equipamento. 6. Pressão de ar insuficiente Para problemas causados ​​por pressão de ar insuficiente, inspecione e solucione o problema utilizando as seguintes medidas: (1) Confirme se o sistema operacional do equipamento está estável e verifique a condição da pressão do sistema. Se atender aos requisitos, continue usando; caso contrário, depure-o o mais rápido possível. (2) Para manter o volume e a limpeza do ar comprimido, adicione um dispositivo de filtragem de ar e melhore a pureza do ar comprimido para manter a taxa de saída do equipamento e aumentar a estabilidade do sistema.  

Indústria de bombas Anhui Shengshi Datang Está empenhada em fornecer aos clientes a melhor tecnologia e os melhores serviços, colocando-os sempre no centro das atenções. Introdução a Bombas pneumáticas de diafragma Uma bomba pneumática de diafragma utiliza ar comprimido como fonte de energia. Ela geralmente consiste em componentes como entrada de ar, válvula de distribuição de ar, esferas, sedes de esferas, diafragmas, bielas, suporte central, entrada da bomba e saída de exaustão. Assim que recebe um comando de controle, a bomba inicia sua operação utilizando a pressão do ar e sua estrutura interna especial para transferir materiais. Ela possui baixas exigências quanto às propriedades do fluido transportado e pode lidar com uma ampla gama de substâncias, incluindo misturas sólido-líquido, líquidos ácidos e alcalinos corrosivos, fluidos voláteis, inflamáveis ​​e tóxicos, bem como materiais viscosos. Oferece alta eficiência e operação simples. No entanto, devido ao desgaste das peças ou ao uso inadequado, falhas na bomba de diafragma podem ocorrer durante a operação. A. Materiais As bombas pneumáticas de diafragma são geralmente fabricadas com quatro materiais: liga de alumínio, plásticos de engenharia, liga fundida e aço inoxidável. Dependendo do fluido a ser bombeado, os materiais da bomba podem ser ajustados para atender às diversas necessidades dos usuários. Devido à sua adaptabilidade a diferentes ambientes, a bomba pode lidar com materiais que as bombas convencionais não conseguem, o que lhe confere amplo reconhecimento entre os usuários. B. Princípio de funcionamento A bomba de diafragma funciona utilizando uma fonte de energia para acionar o pistão, que por sua vez movimenta o óleo hidráulico para frente e para trás, empurrando o diafragma e, assim, realizando a sucção e a descarga de líquidos. Quando o pistão se move para trás, a mudança na pressão do ar faz com que o diafragma se deforme e se concave para fora, aumentando o volume da câmara e diminuindo a pressão. Quando a pressão na câmara cai abaixo da pressão de entrada, a válvula de entrada se abre, permitindo que o fluido flua para dentro da câmara do diafragma. Assim que o pistão atinge seu limite, o volume da câmara está no máximo e a pressão no mínimo. Após o fechamento da válvula de entrada, o processo de sucção é concluído e o enchimento com líquido é realizado. À medida que o pistão avança, o diafragma se expande gradualmente para fora, diminuindo o volume da câmara e aumentando a pressão interna. Quando a pressão na câmara excede a resistência da válvula de saída, o líquido é expelido. Assim que o pistão atinge o limite externo, a válvula de saída se fecha pela ação da gravidade e da mola, completando o processo de descarga. A bomba de diafragma então inicia o próximo ciclo de sucção e descarga. Através do movimento contínuo de vaivém, a bomba de diafragma transfere o líquido de forma eficaz. C. Características 1. Baixa geração de calor: Alimentado por ar comprimido, o processo de exaustão envolve a expansão do ar, que absorve calor, reduzindo a temperatura de operação. Como não há emissão de gases nocivos, as propriedades do ar permanecem inalteradas. 2. Sem geração de faísca: Como não depende de eletricidade, as cargas estáticas são descarregadas com segurança para o solo, evitando a formação de faíscas. 3. Capaz de lidar com partículas sólidas: Graças ao seu princípio de funcionamento de deslocamento positivo, não há refluxo nem entupimento. 4. Sem impacto nas propriedades do material: A bomba apenas transfere fluidos e não altera sua estrutura, tornando-a adequada para o manuseio de substâncias quimicamente instáveis. 5. Vazão controlável: Adicionando uma válvula de controle de fluxo na saída, a vazão pode ser facilmente ajustada. 6. Capacidade de autoescorvamento. 7. Funcionamento seguro a seco: A bomba pode funcionar sem carga sem sofrer danos. 8. Operação submersível: Pode funcionar debaixo d'água, se necessário. 9. Ampla gama de líquidos transferíveis: Desde fluidos semelhantes à água até substâncias altamente viscosas. 10. Sistema simples e operação fácil: Não são necessários cabos nem fusíveis. 11. Compacto e portátil: Leve e fácil de transportar. 12. Funcionamento sem necessidade de manutenção: Não necessita de lubrificação, eliminando vazamentos e poluição ambiental. 13. Desempenho estável: A eficiência não diminui devido ao desgaste. Falhas comuns e suas causas Embora bombas pneumáticas de diafragma São compactos e ocupam pouco espaço, mas sua estrutura interna é complexa, com muitos componentes interconectados. A falha de qualquer componente pode levar a problemas operacionais. Ruídos incomuns, vazamentos de fluidos ou mau funcionamento das válvulas de controle são sinais de alerta típicos. A manutenção preventiva é essencial. O desgaste e o envelhecimento dos componentes causados ​​pelo atrito também são importantes causas de mau funcionamento. A. Bomba não está funcionando 1. Sintomas: Ao ligar, a bomba não responde ou para de funcionar logo após ser acionada. 2. Causas: a. Problemas no circuito, como desconexão ou curto-circuito, impedem o funcionamento adequado. b. Danos graves nos componentes — por exemplo, válvulas de esfera desgastadas ou válvulas de ar danificadas — levam à perda de pressão e à paralisação do sistema. B. Tubulação de entrada ou saída bloqueada 1. Sintomas: Pressão de trabalho reduzida, sucção fraca e transferência de fluido lenta. 2. Causas: a. Materiais de alta viscosidade aderem às paredes internas do tubo, reduzindo o diâmetro e a suavidade, aumentando a resistência. b. A utilização de múltiplos materiais sem uma limpeza completa provoca reações químicas entre os resíduos, afetando o funcionamento normal. C. Desgaste severo do assento esférico O atrito contínuo desgasta a superfície da sede da esfera, criando folgas entre a esfera e a sede. Isso pode causar vazamento de ar e redução da vazão da bomba. D. Desgaste severo da válvula de esfera 1. Sintomas: Formato irregular da esfera, corrosão superficial visível ou corrosão acentuada reduzem o diâmetro da esfera. 2. Causas: a. Inconsistências de fabricação causam incompatibilidade entre a esfera e o assento. b. A operação prolongada em ambientes com atrito e corrosão acelera os danos à válvula. E. Operação Irregular da Bomba 1. Sintomas: A bomba não consegue completar os ciclos normais de sucção e descarga, mesmo após o ajuste. 2. Causas: a. Válvula de esfera desgastada ou danificada. b. Diafragma envelhecido ou rompido. c. Configurações incorretas do sistema. F. Pressão de ar insuficiente ou má qualidade do ar A pressão de ar insuficiente leva a um volume reduzido de gás que entra na câmara de ar, resultando em força inadequada para acionar o movimento alternativo da biela. O aumento da pressão de ar geralmente resolve esse problema. Além disso, a má qualidade do ar pode dificultar o movimento da biela e reduzir a velocidade do motor, diminuindo a potência da bomba.